Productivité en Entrepôt : Optimiser le Picking et la Préparation

Par Anthony · Consultant Logistique · Co-fondateur d’ElanCommun | Temps de lecture : 8 min | Mis à jour : août 2026

Dans un entrepôt, la préparation de commandes (le picking) peut représenter jusqu’à 55 % du coût total de la logistique. C’est donc le poste où quelques minutes gagnées par commande se transforment en économies massives sur l’année. Et pourtant, dans la plupart des TPE et PME, personne ne mesure vraiment le temps de préparation, ni ne cherche à l’optimiser.

Cet article se concentre sur un seul objectif : préparer vos commandes plus vite, sans sacrifier la qualité. Si vous cherchez plutôt à réduire les erreurs de préparation, ce sujet est traité dans un article dédié (lien en fin de page).

Sommaire

Pourquoi mesurer la productivité de picking ?
Les indicateurs de productivité à suivre
Le vrai ennemi : les déplacements
Les 4 méthodes de picking
Optimiser l’implantation de l’entrepôt
Les leviers d’organisation quotidienne
Les erreurs les plus fréquentes en TPE/PME
Outil : suivre sa productivité de picking
FAQ

1. Pourquoi mesurer la productivité de picking ?

On ne pilote que ce que l’on mesure. Sans indicateur de productivité, impossible de savoir si votre préparation est efficace, ni de détecter une dégradation. La plupart des petites structures fonctionnent au ressenti : « ça tourne » ou « c’est la course ». Ce n’est pas suffisant pour décider.

Mesurer la productivité permet de répondre à des questions concrètes : combien de commandes un préparateur traite-t-il par heure ? Le temps de préparation augmente-t-il quand le volume monte ? Faut-il revoir l’implantation, embaucher, ou simplement mieux organiser les tournées ?

Conseil terrain Commencez simple. Même un relevé manuel du nombre de lignes préparées par heure et par personne, sur deux semaines, vous donnera une base de référence bien plus fiable que n’importe quelle impression.

2. Les indicateurs de productivité à suivre

Quatre indicateurs suffisent à piloter la productivité de préparation dans une TPE ou une PME. Inutile de tout suivre en même temps : mieux vaut en maîtriser un que d’en négliger dix.

Indicateur	Ce qu’il mesure	Comment le calculer
Lignes préparées / heure	La cadence de préparation par opérateur	Nombre de lignes ÷ heures travaillées
Commandes préparées / heure	Le débit global de l’équipe	Nombre de commandes ÷ heures travaillées
Temps moyen par commande	La durée de préparation d’une commande type	Temps total ÷ nombre de commandes
Taux de productivité	L’écart entre le réalisé et l’objectif	Production réelle ÷ production cible

Conseil terrain Choisissez « lignes préparées par heure » comme boussole principale. C’est le plus parlant et le plus facile à collecter. Les autres indicateurs viendront affiner l’analyse ensuite, une fois cette première habitude installée.

3. Le vrai ennemi : les déplacements

Voici le chiffre qui change tout : dans une préparation de commandes classique, les déplacements représentent jusqu’à 50 % du temps du préparateur. La moitié du temps de travail n’est donc pas consacrée à prélever des produits, mais à marcher entre les emplacements.

C’est une excellente nouvelle : cela signifie que le principal gisement de productivité n’est pas de « faire courir » vos équipes, mais de réduire les distances parcourues. Un préparateur qui marche moins prépare plus, sans effort supplémentaire et sans pression inutile.

Trois leviers permettent de réduire les déplacements :

Placer les produits les plus commandés au plus près de la zone d’expédition
Regrouper les commandes pour éviter de repasser au même endroit plusieurs fois
Optimiser le chemin de prélèvement, c’est-à-dire l’ordre dans lequel on visite les emplacements

4. Les 4 méthodes de picking

Il existe plusieurs façons d’organiser la préparation. Le bon choix dépend de votre volume, du nombre de références et de la taille de vos commandes.

Méthode	Principe	Adaptée si
Pick and pack	On prépare une commande complète avant de passer à la suivante	Faible volume, commandes variées, petite structure
Picking par vague (batch)	On prépare plusieurs commandes en même temps sur une tournée	Beaucoup de commandes avec des produits communs
Picking par zone	Chaque préparateur est responsable d’une zone, les commandes circulent	Grand entrepôt, équipe de plusieurs préparateurs
Pick to light / vocal	Un système guide le préparateur (voyants ou casque audio)	Gros volumes, budget pour s’équiper

Ces méthodes de préparation font partie des bonnes pratiques recensées par France Supply Chain.

Conseil terrain Pour une TPE, passer du « pick and pack » au « picking par vague » est souvent le gain le plus rapide et le moins coûteux. Regrouper cinq commandes qui contiennent les mêmes produits, c’est diviser les allers-retours par cinq sur ces références, sans investir dans le moindre équipement.

5. Optimiser l’implantation de l’entrepôt

L’implantation, c’est l’emplacement de chaque produit dans l’entrepôt. C’est le facteur qui a le plus d’impact sur la productivité, et c’est souvent le plus négligé. Beaucoup de TPE rangent leurs produits « là où il y a de la place », sans logique de fréquence.

La règle des 80/20 appliquée au picking

En général, 20 % de vos références représentent 80 % de vos prélèvements. Ces références à forte rotation doivent être placées :

Au plus près de la zone d’emballage et d’expédition
À hauteur d’homme, ni au sol, ni en hauteur, pour éviter de se baisser ou d’utiliser un escabeau
Dans les allées les plus accessibles

À l’inverse, les références rarement commandées peuvent occuper les emplacements les plus éloignés ou les moins pratiques. Ce simple reclassement, sans travaux ni investissement, peut réduire significativement les temps de déplacement.

Conseil terrain Ressortez l’historique de vos commandes des six derniers mois, identifiez vos vingt références les plus prélevées, et vérifiez où elles sont rangées aujourd’hui. Si elles sont dispersées ou éloignées de l’expédition, vous tenez votre premier chantier d’optimisation.

6. Les leviers d’organisation quotidienne

Au-delà de l’implantation, plusieurs habitudes de travail améliorent la productivité sans rien investir :

Préparer les tournées à l’avance : regrouper et ordonner les commandes avant de lancer la préparation, plutôt que de traiter au fil de l’eau
Lisser la charge sur la journée : éviter le « coup de bourre » de fin de journée qui génère fatigue et erreurs
Standardiser le poste d’emballage : cartons, scotch et étiquettes toujours au même endroit et à portée de main
Séparer préparation et emballage quand le volume le permet, pour que chacun se spécialise
Faire un point d’équipe court et régulier pour remonter les blocages du terrain

7. Les erreurs les plus fréquentes en TPE/PME

Erreur n°1 : ranger sans logique de fréquence

Le produit le plus vendu au fond de l’entrepôt, c’est des kilomètres parcourus pour rien chaque semaine. La fréquence de prélèvement doit dicter l’emplacement, pas l’inverse.

Erreur n°2 : ne rien mesurer

Sans indicateur, impossible de savoir si une action a amélioré quoi que ce soit. On avance à l’aveugle et les décisions se prennent au ressenti, jamais sur des faits.

Erreur n°3 : préparer commande par commande

Traiter les commandes une par une alors que le volume justifierait un regroupement multiplie inutilement les déplacements sur les mêmes références.

Erreur n°4 : sous-estimer l’emballage

Un poste d’emballage mal organisé annule les gains faits sur la préparation. La productivité se joue sur toute la chaîne, pas seulement au moment du prélèvement.

Erreur n°5 : vouloir aller trop vite

La productivité ne doit jamais se faire au détriment de la fiabilité. Sinon, les erreurs et les retours coûtent plus cher que le temps gagné. La vitesse sans qualité est une fausse économie.

8. Outil : suivre sa productivité de picking

Mesurer la productivité de picking ne nécessite pas un logiciel coûteux. Un tableau de bord bien construit suffit à suivre vos lignes préparées par heure, votre temps moyen par commande, et à visualiser l’évolution mois après mois.

Le Tableau de Bord KPI Logistique ElanCommun calcule automatiquement 13 indicateurs, dont la productivité de picking, à partir d’une simple saisie mensuelle. De quoi piloter votre préparation sans y passer des heures.

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9. FAQ – Vos questions sur la productivité de picking

Quelle est une bonne productivité de picking ?

Il n’existe pas de norme universelle : cela dépend du type de produits, de la taille des commandes et de l’organisation. L’important n’est pas de se comparer à un standard extérieur, mais de mesurer votre propre cadence, de fixer un objectif réaliste et de suivre son évolution dans le temps.

Comment améliorer la productivité sans investir dans du matériel ?

Les deux leviers les plus efficaces et gratuits sont l’implantation, en plaçant les produits à forte rotation près de l’expédition, et le regroupement des commandes, en préparant plusieurs commandes en une seule tournée. À eux seuls, ils réduisent fortement les déplacements, qui représentent jusqu’à la moitié du temps de préparation.

Faut-il un logiciel WMS pour suivre la productivité ?

Non, surtout pour une TPE. Un tableau de bord Excel bien conçu suffit à suivre vos indicateurs clés. Un WMS, c’est-à-dire un logiciel de gestion d’entrepôt, devient pertinent à partir d’un certain volume et d’une certaine complexité, mais ce n’est pas le point de départ.

Quelle méthode de picking pour une petite structure ?

Le pick and pack, commande par commande, convient aux faibles volumes. Dès que vos commandes contiennent des produits communs et que le volume augmente, le picking par vague, qui consiste à préparer plusieurs commandes en une tournée, apporte le gain le plus rapide sans investissement.

La productivité de picking et la réduction des erreurs sont-elles liées ?

Les deux vont de pair, mais ce sont deux objectifs distincts. Vouloir aller trop vite génère des erreurs, et les erreurs coûtent du temps en retours et en litiges. Une bonne organisation améliore les deux en même temps : c’est pourquoi productivité et fiabilité doivent être suivies ensemble.

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